橢圓封頭的沖壓成型技術是決定其結構精度與承壓性能的關鍵環節，通過模具對金屬坯料施加外力，使其產生塑性變形，形成符合尺寸要求的橢圓曲面。這一技術直接影響封頭的壁厚均勻性與應力分布，是壓力容器制造中的重要工序。
沖壓成型前需進行坯料預處理。根據封頭尺寸計算坯料直徑，通過切割獲得圓形鋼板，再對邊緣進行打磨，去除毛刺與氧化皮，避免沖壓時因應力集中產生裂紋。對于厚壁坯料，需進行加熱處理，通過控制溫度使金屬材料塑性提升，降低沖壓阻力，同時減少模具磨損。加熱溫度需根據材質調整，例如碳鋼通常加熱至800-900℃，不銹鋼則需控制在更高范圍。
沖壓過程分為一次成型與多次成型。小型封頭可采用一次沖壓，通過上模下壓使坯料貼合下模型腔，快速形成橢圓形狀；大型或厚壁封頭需多次沖壓，每次沖壓后進行中間退火，消除材料加工硬化，避免后續成型時出現破裂。沖壓模具的曲面精度需與封頭設計一致，間隙過大易導致褶皺，過小則可能使局部壁厚過度減薄。
成型后需進行修整處理。通過切割去除多余邊緣，確保封頭高度與口徑符合要求；對表面進行檢查，打磨沖壓產生的劃痕或凹陷。對于有精度要求的場景，還需通過校形工序調整曲面弧度，減少形狀偏差。
橢圓封頭的沖壓成型技術需平衡壓力、溫度與模具精度的關系。合理控制各環節參數，能生產出壁厚均勻、外形規整的封頭，為壓力容器的安全運行提供基礎保障，同時降低后續加工的難度。