封頭旋壓成形是通過旋轉與進給運動的協同作用，將平板或預成形坯料逐步變形為回轉曲面零件的工藝，廣泛應用于壓力容器、儲罐等設備的端部封閉結構制造。該工藝利用金屬材料的塑性流動特性，通過局部連續塑性變形替代整體沖壓，可減少材料浪費并降低大型設備的成形難度。
成形原理基于“點-線-面”的漸進變形過程：坯料隨主軸旋轉，旋輪沿預定軌跡進給，對坯料施加徑向壓力與軸向推力，使材料產生塑性彎曲與延展。初始階段，旋輪與坯料接觸區域形成局部塑性區，隨旋轉運動擴展為環形變形帶；持續進給下，變形帶沿徑向移動，坯料逐步貼合模具曲面，形成封頭的球面、橢圓或碟形輪廓。模具曲面形狀決定封頭的幾何尺寸，旋輪運動軌跡則影響材料流動均勻性。
關鍵控制需聚焦三個核心維度。一是旋輪參數，包括旋輪形狀（如圓角半徑、工作曲面）與安裝角度：圓角過小易導致材料過度變薄，角度偏差會引發局部起皺；需根據材料厚度與延展性動態調整，確保變形區應力分布均勻。二是工藝參數協同，主軸轉速與旋輪進給速度需匹配：轉速過高易因離心力導致坯料失穩，進給過快則使變形不充分，產生回彈；通常需通過試錯法確定適配的參數組合，兼顧成形效率與表面質量。
三是變形過程監測，重點關注壁厚變化與缺陷預防。旋壓過程中，材料向邊緣流動時厚度會自然減薄，需通過多道次旋壓逐步成形，避免單次變形量過大導致開裂；若發現局部鼓包或褶皺，需及時調整旋輪壓力或進給方向，利用后續道次修正缺陷。此外，坯料與模具的對中性、潤滑條件（如潤滑劑種類與涂覆量）也會影響成形穩定性，需在工藝文件中明確規范。
封頭旋壓成形的質量依賴原理認知與參數控制的深度結合。通過優化旋輪設計、協同工藝參數及強化過程監測，可實現材料的精準塑性流動，保障封頭幾何精度與力學性能。實際生產中，需根據材料特性（如強度、延伸率）與封頭規格制定差異化工藝方案，通過小批量試制驗證后再批量應用，以平衡成形效率與產品可靠性。